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“要解决好这个问题，我建议添加一个风枪”、“我们建议添加一个翻转 机构加光栅”……这番热烈的讨论来自于东风德纳车桥有限公司十堰工厂“自主研”活动现场，讨论双方是来自美国德纳公司的技术专家和来自十堰工厂的中方员 工。连日来，4名德纳公司的技术专家与十堰工厂管理人员、技术人员、一线员工共同参与“自主研”活动，“合力会诊”改善难题，共同为工厂创新创效。
据 介绍，“自主研”活动是精益生产方式自主研究会的简称，属于德纳公司管理工具的一种，主要开展方式是在外部专家指导下确定改善方向，项目团队自己开展研 究，自主确定改善课题，运用改善方法实施改善，依靠团队自身的力量实现项目目标，是一种在实施改善的同时培育人才的改善方式。十堰工厂是首次导入这一工具 来解决生产过程中的难题。本次“自主研”团队分为物流改善组、生产效率改善组、安全/质量改善组，对制约十堰工厂485减装线的瓶颈工序进行了全面诊断。 各小组成员在现场观察基础上，分别指出自己所发现的问题，讨论问题存在的原因并现场观察验证，然后共同研究了物料配送新方法、瓶颈工序改善对策、降低关键 工序安全隐患指数等改善课题。
作为项目参与者的十堰工厂减速器车间主任胡俊辉说，他参与的是物流改善组，在与专家共同参加物流诊断时， 有争论、有碰撞，一轮又一轮的头脑风暴基础上，改善小组形成了485减装线物流改善方案（初稿）。经过“自主研”，自己了解了更多国际上的物流新观念，专 家们对十堰工厂也有了更多的了解。
就此次“自主研”活动，十堰工厂副厂长张先国说，我们不只看重改善效果，更看中改善背后的“合力”。 他说，2011年7月东风商用车有限公司与德纳公司深化战略合作至今，双方合作也步入了新的阶段。以十堰工厂为例，类似于“自主研”这样的合作，不仅能让 工厂管理人员、操作人员了解新的管理工具，更重要的是，生产组织全价值链的工作人员成为了新管理工具的导入者、制造者，这既提高了员工的管理水平，也营造 了更好的改善氛围。
经过4天时间的作业观察、研讨验证，本次“自主研”团队实施改善28项，针对下一步工作提出改善建议6项。项目组改 善目标为“485减装线JPH提高10%，安全负担降低20%，减总返修率降低40%”。一个月后，专家组将再次到十堰工厂来验证改善成效。如果改善有 效，该方法也将在该工厂其他生产线水平推广使用。
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