用心血和汗水凝成的奖牌
[发布时间：2009-09-30 00:00:00 点击率：]

　超级回潮筒壁叶丝粘附量偏高，是卷烟工业企业普遍面临的难题。重庆烟草工业公司重庆分厂制丝车间QC小组通过一年多时间努力，成功解决了这一难题。

　　7月7日，中国质量协会举行全国QC小组成果发布大赛，在各个行业选送的200多个QC成果中，重庆分厂的《降低超级回潮筒壁叶丝粘附量》脱颖而出，被评为一等奖。这个奖牌，是他们用“心”赢得的。

　　奖牌的含金量是立竿见影的降耗成效。经过两个多月的统计，重庆分厂超级回潮筒壁叶丝粘附量已由每班70多公斤下降到不足9公斤，远低于行业20至30公斤的平均量。仅以生产某低档卷烟品牌计算，一年创造的经济效益就超过38万元。　　

　　勤心钻研　独辟蹊径寻突破　　

　　“十一五”初，重庆分厂引进了超级回潮筒+燃油（气）烘丝机生产模式。每天生产结束后，超级回潮筒壁上粘附大量叶丝。这些粘附叶丝水分在32%左右，远高于工艺标准的24%至26%，无法流入下道工序，因此造成大量浪费。

　　为响应重庆烟草工业公司号召，在深入开展精细化管理活动中，重庆分厂把着力点放在降低物耗上。2008年4月，制丝车间QC小组开始对降低超级回潮筒壁叶丝粘附量进行技术攻关。

　　蒸汽冷凝水排放时间较长是造成叶丝粘附的主要原因之一。如何才能既保证冷凝水充分排放，又确保筒壁干燥？电气技术员、QC小组副组长杜正峰为了找到蒸汽冷凝水排放的合理时间，在集控室和设备现场100米左右的距离中一次次来回奔跑，往往在集控室修改好设备参数，又马上赶往设备现场观察效果。10分钟、9分钟……当排放时间控制在3分钟的时候，筒壁叶丝粘附量明显减少，但距离确定的目标尚有一段差距。

　　还有更好的解决办法吗？小组成员几乎每天都要碰头思考，一个个新的点子提了出来，又在上机验证中一一被否定。杜正峰说，那些日子里几乎天天都在琢磨如何降低叶丝粘附量。“我们是在一次次尝试与否定中寻找解决问题的突破口。”回忆一年来的攻关过程，制丝车间主任、QC小组组长李生春感慨地说。

　　正是在这样的勤心钻研中，他们独辟蹊径寻找到了解决办法：实行头尾物料与工艺处理同步，在料头阶段减小筒体转速，在料尾阶段加快筒体转速。据车间设备主任、QC小组副组长王旭东介绍，在料尾阶段加快筒体转速属行业首创。　　

　　潜心攻关　克服障碍解难题　　

　　方案可不可行，需要通过实践来验证。在此过程中，QC小组克服了重重维关。

　　高温是他们面临的第一道难关。为了确定超级回潮筒是否干燥，小组成员只有将大半个身子探进筒体内观察。由于经过蒸汽近30分钟的喷射，筒体内温度高达60多度，哪怕在里面待上一两分钟的时间，也难以忍受，而他们往往要反复几十遍进行观察。“进去一次，工作服都能拧出一大把水来。”集控工吴垠说。尽管如此，小组成员依然争着进入筒体。

　　要了解喷嘴角度对粘附叶丝的影响，只有等生产结束后，全身钻进筒体内才能掌握第一手资料。从筒口到喷嘴距离有3米多，里面遍布耙钉，人钻进去后，得时刻留意这些30多公分长的耙钉，一不小心就容易被绊住。而此时，由于刚生产完毕，筒内温度超过50度。在狭窄而黑暗的筒体内，他们顶着高温，打着手电筒，一步一步地挪动到喷嘴附近，近距离观察。据测算，完成这样一个过程至少需要5分钟。　　

　　同心协作　降低消耗创效益　　

　　一个成果的背后，往往凝聚着众多人的心血。《降低超级回潮筒壁叶丝粘附量》同样如此。

　　从分厂领导到普通员工，他们对这个QC项目给予了很多关注，并竭尽所能提供帮助。在技术攻关阶段，不管是不是QC小组成员，无论是否在成果上署名，大家都积极参与其中，想办法，出主意。

　　在形成成果展示阶段，综合科科长杨建军、副科长红艳对材料字斟句酌，修改了数十遍。制丝车间党支部书记李影还多次组织组员们演练，从语速、台风、幻灯片制作等方面进行指导。在全国质量协会举行的QC小组发布大赛中，《降低超级回潮筒壁叶丝粘附量》的材料赢得了其他行业的广泛关注，某企业一名工程师提出希望拷贝作为范本学习。