高效把握关键控制点红牛成就全面质量管理
[发布时间：2011-05-25 14:05:20 点击率：]

  “我们的经验是，对于像红牛这样的饮料生产企业，把握住了生产过程的关键控制点，全面的质量管理就成功了90%.”红牛维他命饮料有限公司北京生产基地的副总经理兼副总工程师石浩文说，“而这正是HACCP(危害分析与关键控制点)管理规范的核心所在。”

  □ 牛津  

  在石浩文看来，红牛饮料的生产过程中最重要的三个关键控制点分别是：水质安全的控制、杀菌温度的控制、饮料罐封口指标的控制。“当然，红牛的CCP点（关键控制点）控制是建立在生产全过程细节管理的基础之上的。”  

  水是饮料的生命之源

  “之所以把水作为第一个关键控制点，是因为饮料质量的好坏，水起到了关键的作用。”站在红牛饮料的生产车间里，石浩文这样开始了他的开场白。

  按照石浩文的解释，企业生产过程中进行全程质量监控非常必要，但不能“眉毛胡子一把抓”，分清对质量控制最为密切相关的几个点，就可以保障产品的关键质量指标。因为“在生产过程中，有些质量因素是可以通过后道工序加工弥补的，但有些质量因素的控制，一旦错过了就无法恢复，它会影响整个产品的质量。这些质量因素就是CCP点（关键控制点）。”

  实际上，红牛饮料的整个生产过程就是从水的最先参与开始的，像大多数功能独特的饮料一样，红牛饮料的配方对外一直是个谜。红牛进入中国市场后，一直以健康、运动的形象出现，目标消费也是年轻人的群体。为了保障产品的质量，红牛对饮料构成的各种成分控制的非常严格，从原材料采购到生产加工过程，都采用了非常严格的控制措施，占据饮料90%以上成分的水是否达标，已经成为他们进行质量控制的一个焦点。

  红牛的水质量控制指标关键锁定两点：PH值和电阻率。“通常自来水是导电的，因为其含有矿物质，而红牛要求的水电阻率要大于1兆欧/厘米，即它是接近于绝缘的。”对于水的PH值，国家标准采用的是5.0~7.0.“我们的产品要求要比这个严格，为5.2~6.8，高于国标。别小看这点数字差异，对于饮料品质的好坏却非常关键。”石浩文如是说。

  把水作为关键点衡量，在很大程度上带动了人们对整个生产线的源头配料的关注，并采取了严格的卫生安全控制措施。比如，所有配料都要经过一个特制的、装有微孔陶瓷滤芯的过滤器进行过滤，除去杂物，使液体本身更清澈细滑。“滤芯更换比较频繁，因为红牛饮料粘度相对较大，这就要求我们要定期进行更换清洗，以保障过滤工序的顺利进行。”

  正是这种追求细节的完美，成就了红牛品牌的国际口碑。在石浩文看来，一个企业也只有做好生产中的每个细节，它的成长才是健康的。如果细节管理不到位，无论这个企业成长得多么好，也是扭曲的，不健康的，它的衰败也可能是很快的。

  高温，向不安全因素说BYE-BYE

  搅拌均匀的配料经过过滤，用泵送入杀菌系统，这里的气温比周边明显要高很多，不断有白色的水汽溢出，粗大的管道开始变细，在云雾缭绕中，一排排红牛饮料罐开始鱼贯而出，场面很是壮观。

  “实际上，这是红牛生产过程中的一道关键工序”。在石浩文的指点下，红牛生产过程中的“神秘面纱”逐渐被揭开。这个看似简单的过程，实际蕴涵着红牛生产过程中对于饮料安全生产的“第二关键点”配料在罐装前杀菌的温度不低于85摄氏度。

  “那些缭绕的水蒸气就是我们控制温度达标的主要能源。”在这里，缠绕在配料管道上的蒸汽管道对配料进行均匀加热，温度严格达标的配料将被罐装进同样经高温高压水消毒的马口铁易拉罐中。“如果生产时发现温度达不到的配料杀菌所需的85度，内部温度监控装置就会自动报警，并对未达到温度的料体自动进行重新过滤，加热，然后分装，以保证进入易拉罐内部的饮料液体都是经过严格而且充分的杀菌消毒的”。石浩文说。

  “对于红牛而言，如果这个环节温度不达标，就意味着质量事故。”这并非危言耸听。在红牛严格的质量控制体系里，明确规定：当温度低于生产必须保障的温度的时候，整个生产线会停下，直到经过检修后，确认温度达到要求，才可以重新进行灌装工作。

  一个工装打扮的检验员不时从生产线上拿起一个罐体仔细查看着什么，这引起了记者的好奇，经过仔细询问才知道，她正在审视完成打码的罐体外观有没有变化，比如磕碰，划痕等等，打印的字是否正确、清楚，饮料有没有泄漏等等。如果出现这些瑕疵，都会从生产线上被取出来。

  “其实每个岗位都有人员检验。在红牛，检验一般是由三个部分组成：各个岗位员工自检，不同岗位员工对产品的互检，还有就是公司的质检部人员例行专检。不同的岗位有不同的质量指标，一个合格的红牛产品出厂前必须保证的是良好的内部质量，饮料罐体本身没有划痕，罐口卷封尺寸合格、外观过度平滑整齐。”

  封装，关键的关键

  红牛对这个步骤的操作工有着非常严格的训练，也提出了非常严格的操作指导手册。“饮料再好，如果出现泄漏，也是比较大的生产事故，”石浩文说，“因此封装格外重要”。

  这个听上去非常简单的工序，实际操作起来似乎也不复杂，红牛北京生产厂与海南生产厂的罐装的区别点是，海南主要是进行顶部封装，而北京的设备则采用了底部封装，“其实封装哪个部位不是主要问题，关键是封装要求的技巧比较高。”生产部经理赵勤补充道，“比如卷边的厚度、高度，里面包边的长度、顶隙、内外搭接长度等等都非常讲究。如果封装时，内边太长，接触太紧密，就有可能把外表面刺破。”

  如果一个企业出现产品不合格率居高不下，根源在于组织系统，而非员工能力。用赵勤的话说就是，“生产过程是非常严谨的，工人的操作规范和考核要求也是非常实际的，都是操作性很强的，工艺纪律所要求的，要一丝不苟地执行，不能有半点折扣。我们追求细节上的尽善尽美。”

  在红牛，每个员工上岗之前都要经过培训和岗位严格考核，而且每年都会组织员工进行岗位适应性考核，只有考核完全合格的员工才能在这个岗位上继续工作，每个岗位都有《岗位工作职责和作业指导书》，这保障员工按照一个标准一套规范进行生产，从而排除掉人为干扰因素。同时，“每一个生产环节都进行了详细的记录，这一方面是ISO9001规范的要求，另一方面它也是对顾客的一种承诺。比如在市场上拿到一个红牛的饮料罐，根据其罐底的打印码，很快就可以查找到这个产品的配料序列号，生产者是谁，什么时间生产的，当时在整个生产过程中有没有什么异常的生产现象。以此保障整个产品生产过程是透明的。”

  正是在这种不忘细节的HACCP关键点管理模式，保障了红牛生产环节的高效流畅，从原材料的采购到生产厂的管理都更为规范，“我们的目标就是实现整个红牛产品的‘零缺陷’质量管理。”石浩文望着饮料瓶上那两头充满了运动之美的强健的“红牛”，目光深邃而悠远。

  今天的企业管理者面对的是各种号称能改善他们的管理系统管理理念，到底该何去何从，哪一种才是真正可以提升企业管理的规范？通过红牛的案例，我们可以悟出管理的真谛：仅仅是做好“简单的管理”！

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  名词解释：HACCP认证

  HACCP是Hazard Analysic Critical Control Point（即危害分析及关键控制点）的首字母缩写。1997年，国际食品法典委员会发布就食品安全卫生进行鉴别评价和控制的一种系统方法。该方法通过预计哪些环节最可能出现问题，或一旦出了问题对人危害较大，来建立防止这些问题出现的有效措施以保证食品的安全。即通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点（CCP），采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品达到预期的要求。

  HACCP是决定产品安全性的基础，食品生产者利用HACCP控制产品的安全性比利用传统的最终产品检验法要可靠，实施时也可作为谨慎防御的一部分。HACCP作为控制食源性疾患最为有效的措施得到了国际和国内的认可，并被FDA和世界卫生组织食品法典委员会批准。