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——采访手记
■ 本报记者 何沙洲 通讯员 王开良 毕文红
在双星橡机公司安装车间新型炼胶机安装现场，滕召军、王庆等员工一边操作着一台工装，一边认真地测量着尺寸精度，小心翼翼地安装着轧辊与减速机输出轴。
6月25日，记者现场采访，滕召军介绍道：这都是为了干出高质量的产品。过去，我们采用“中间联轴节”连接法，由于减速机与主机是分体的，容易造成间隙过大。现在，公司对产品质量标准提出新要求，出厂的质量就要干到最好。为此，我们根据轧辊直径尺寸与减速机输出轴直径尺寸不同的情况，采用了“万向节”连接方式，并创新了一套“立体化”调节工装，将多个位置调整至“严丝合缝”，提高了产品质量。
前期，双星机械总公司通过质量找差，制定了新的质量标准，采取了新的质量控制措施，加强质量控制和出厂检验。为实现质量关差，机械总公司开展了争当质量标杆竞赛。
在双星橡机公司安装车间，车间主任指着两台安装完成的成型机说：“这设备大轴安装精度要求在10丝以内，通过竞赛一台调整到了6丝，有一班组不甘落后，调整到了2丝。这是开展争当质量标杆竞赛的结果。现在员工对待质量细了再细，努力争创产品质量标杆”。原来，成型机大轴精度图纸要求在10丝以内，王德义班组的刘玉功通过创新大轴找正工装，将精度调到了6丝，但是杨晓班组的丁善伟却不满足这个标准，根据多年在外安装调试成型机的工作经验，在安装过程中不断仔细研究图纸、技术参数，将所有与大轴相关的部件用百分表对各个连接点进行了测量调整，通过主箱前后轴承端盖的调节螺母进行反复松紧，最终将其调至2丝，大大提高了成型机的整机产品精度。
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