上海通用自成立以来，先后引入了别克、雪佛兰和凯迪拉克三大品牌，在依托通用汽车自身的技术优势和品牌传统实现经典车型的本地化输入之后，逐步转向自主研发，为在华销售车型提供更有针对性的设计和制造，以匹配中国市场需求。

  其中最关键的一点，就是产品品质。上海通用逐步建立了一套从设计研发至生产制造、覆盖全流程的品质保障体系，践行其“精品车”制造商的理念。这一套理念以及上海通用的执行力，帮助上海通用在今年再次拿下“2013年度上海市市长质量奖”。

  全面检测控制研发品质

  泛 亚汽车技术中心是上海通用的设计与工程开发中心，在研发的硬件设施和软件人才上都有上佳表现，研发能力在国内首屈一指。在产品开发中，泛亚不仅严格遵循通 用全球开发流程和标准，同时还结合中国实际路况和消费者的使用习惯进行改进、调校和特色创新，将质量隐患“扼杀”在萌芽状态。

  被成为泛亚汽车技术中心的“三大法宝”分别是“金眼睛”、“金耳朵”和“金鼻子”，即通过完整和周密的检验技术和试验流程，来检验车辆的内饰外观，噪音震动和平顺性优化以及车内气味。

  而在新一代科鲁兹的研发过程中，上海通用将三大法宝升级为“五大法宝”。通过金手指的触觉对车身间隙精度、饰件和活动件装配精度进行感验。在座舱内饰上，全新一代科鲁兹的仪表板间隙只有0.5-1mm，顶棚和A柱、B柱、C柱之间更是达到零间隙。

  通过金耳朵的听觉对关门声以及车内静音状况进行测验。新科鲁兹采用了优于同级车的两道半密封结构。为了应对车速加快之后，车门上半部变形量增大而产生的噪音，新科鲁兹在车门上半部多加的一个密封唇边，降低噪声。

  金眼睛则用来检验外观漆膜颜色，新科鲁兹仅涂层表面质量一项就要进行26项性能检验。新科鲁兹采用了三湿(3-WET)水性漆涂装工艺技术，色泽更饱满，颜色保持更持久，漆面的抗刮能力也更强。

  金 鼻子则是检验车内空气质量的，在每一个车型开发阶段，上海通用汽车公司都参照通用汽车的全球标准，进行整车和零部件两个层次的VOC测试，并在中国和美国 均采用同一标准。其中，上海通用规定全新一代科鲁兹座舱的VOC浓度最高不得超过国家标准的80%。此外新科鲁兹采用PM2.5级别的高性能双效过滤空 调，对于颗粒小于2.5微米雾霾的过滤效率超过90%。

  为了实现“金坐感”， 科鲁兹的车身架构由通用汽车欧洲团队主导开发，采用通用专利的增强型瓦特连杆后悬挂、全铝副车架和博世9代车身电子稳定系统ESC，改善乘坐体验。

  与供应商联动保障零部件品质

  作为一个精密复杂的高技术产品，每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400-500家，供应链管理难度不言而喻。

  上 海通用汽车对供应商的选择、能力开发和质量管理有一整套严密的体系，严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则，一家新供应商必须通过上海通用汽车采购 部、工程部(泛亚技术中心)、物流部3大部门，Q(质量)、S(服务)、T(技术)、P(价格)4大功能块，近10次专业评审，才能进入采购体系。

  越 来越多的全球车型项目带来了大量全球新供应商，以新君威为例，有92家供应商或通过全球供货、或在中国建新厂进入上海通用汽车的供应链。上海通用投入资源 帮助新供应商改进工作，主动跟踪新供应商的基础建设和生产线建设，帮助供应商理解中国市场、协调全球资源、培训管理团队。

  上海通用成立的“联合开发中心”，旨在对供应商提供专项培训、业务研讨、技术交流和出口业务等多方面的支持，上海通用的质量改进小组会深入供应商现场，帮助供应商建立质量保证体系，而在遇到质量技术难题时，质量专家们会入驻供应商现场办公，一道处理技术问题。

  在 别克新君越即将量产之前，上海通用的供应商质量工程师发现，新君越某部位的密封条由于成品合格率低于预计，而致使零件的供货无法满足批量生产的物料需求。 经过调查分析，原因是该配件为通用全球最新设计的结构，工艺复杂性过高。于是上海通用组织了一个由供应商质量工程师、采购员、物流工程师、整车质量工程师 组成的联合工作团队，与供应商一起采取一系列措施帮助供应商提升产品质量。部分供应商质量工程师直接在供应商现场呆了9个星期。最终供应商在产品质量和产 能上都有所改善，也满足了上海通用汽车的质量要求和物料需求。

  此外，上海通用采取了多种方式提升供应商综合管理能力。例如上海通用借助 实施产能规划、产能监控、产能控制的全过程管理，建立并完善供应链，提升供应商产能响应能力。上海通用还曾推动本土供应商参与通用汽车全球化采购，提高供 应商关键零件的全过程研发能力，缩小与欧美日系研发能力间的差距。另外上海通用还与供应商建立了新能源、新材料、新工艺和新技术的“四新”战略合作新型体 系，密切关注新能源产业链核心技术和产品发展趋势。

  通用品牌全球顶级工厂

  保障上海通用制造品质

  上海通用汽车北盛南厂此前获得了通用汽车BIQ(制造质量)4级认证，上海通用汽车三大基地已经有4座工厂获得通用全球最高质量等级认证，成为通用汽车全球最高水准的整车工厂。

  BIQ(Built in Quality，制造质量)认证是通用汽车为确保产品缺陷不到达客户的一种质量控制管理方法，通用汽车采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和 制造质量水平。BIQ等级从Level1到Level4，4级是目前的最高等级。2013年至今，上海通用东岳南厂、金桥南厂、金桥北厂和北盛南厂相继通 过BIQ 4级评审。通用汽车全球169家工厂中，目前只有11家通过了BIQ 4级认证，上海通用汽车就占了其中的4家。

  在上海通用 三大基地的现代化厂房内，先进的工艺装备、高自动化率的柔性生产线都有效保证了高质量的制造。以上海通用北盛新工厂为例，仅车身车间就有机器人 (40.250, -0.39, -0.96%)105台，其中焊接机器人83台，涂胶和抓料机器人9台，滚边机器人9台，测量机器人4台。

  同时，防错在生产过程中被广泛应用。总装车间由于多种车型混线生产，零件错装风险高，车间利用追溯系统，设计增加了防错功能，根据扫描条形码来检查零件和所装车型是否匹配，如果不匹配的话，生产线会自动停线报警。

  以 北盛三期工厂为例，在冲压件质量控制方面，线末收料人员100%对零件表面进行分区域循环检查，对每100件还抽取1件进行全区域的表面质量检查。其车身 车间拥有目前国内最先进的车身生产线。随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等工艺和设备及多达518台机器人，从而保 证了产品的品质。在玻璃安装环节，机器人涂胶系统采用通用汽车全球统一标准，使用机器人抓取玻璃进行涂胶作业，并配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测， 时时监控胶型的高度和宽度。最后在出厂之前，雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍。

  上 海通用的质量识别过程，在每个环节都确定了责任人监控指标的完成情况。其精益生产体系还在上海、烟台、沈阳、武汉四大生产基地进行复制，推行质量体系的一 致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪个工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质。