赵家明：冠军是这样炼成的
[发布时间：2014-12-21 08:34:25 点击率：]

  ★2007年，参加东风汽车公司技能竞赛，荣获维修电工项目第四名，获得东风有限技能竞赛该项目第二名。

  ★他承担的《轴差线镗床UH-2021降低行程开关故障时间》课题，先后获得2009年第十二届“东风有限”QC改善一等奖，2010年湖北省质量协会QC成果二等奖。

  ★在东风公司2009—2013劳动竞赛总结表彰暨“挑战新目标，实现新梦想”劳动竞赛动员会上，被国务院国有资产监督管理委员会授予“中央企业技术能手”荣誉称号。

  ★2012年参加东风公司技能竞赛荣获维修电工项目第二名；同年参加东风商用车公司技能竞赛获得该项目第一名。

  ★他承担的《降低后轮毂线故障强度率》课题，分别获得2013年“东风有限”第十八届QC成果二等奖、2013年全国机械工业优秀质量管理小组活动成果一等奖。

  ★2014年参加东风公司职业技能大赛，荣获“机电一体化”项目第一名。

  冠军心语

  梦想必须要接地气，要从自己身边做起，要通过自己的双手一步步变成现实。梦想实现的过程是一个从量的积累到质的飞跃的过程。工厂就是我最好的学校，现场就是我最好的课堂，问题就是我最好的老师。机电一体化是以机械原理为基础的，如果没有长达20多年的摸爬打滚，如果没有长达9年操作机床的工作经验，我也不会成为今天的冠军。

  ■ 通讯员 宋慧萍

  从生产线上的一名操作工到东风公司职业技能大赛“机电一体化”项目的冠军，赵家明用了二十年时间。在这二十年里，他一直都坚守着自己平凡而朴实的梦想——虚心学习自己不懂的，尽力做好自己该做的。对于赵家明来说，梦想，需要朴实地去追逐。

  在不同的工作岗位从未间断学习

  赵家明出生于一个普通农民家庭，成绩优异的他为了减轻父母的经济负担，选择报考襄阳市机电工程学校，1994年毕业后进入东风德纳车桥有限公司襄阳工厂。东风德纳车桥襄阳工厂金三车间减壳线是赵家明接受人生锤炼的第一站。他先后操作过车床、镗床、钻床、铣床、加工中心等各类机床。他与不同的生产设备打交道，熟悉它们的机械构造和运行原理。赵家明总喜欢琢磨如何运用自己学到的知识去改善工作环境、提高工作效率，让设备更好地为生产服务。在同一条生产线上操作机床，很多人可能看到的是日产生产系统报表上的各类数据，而赵家明从这些数据中能看到更多可以改善的空间。他经常与设备维修人员一起为抢修设备出谋划策，时间一长，维修人员会主动与他探讨复杂的设备故障。

  在生产一线锤炼了9年，赵家明操作过各种型号的设备，这些设备的工作原理和电器线路都已烂熟于心。2003年6月，赵家明竞聘到车间维修电工的岗位。走上自己喜欢的维修岗位，赵家明以空杯的心态向同行、师父们请教，一有空闲时间便到现场逐个熟悉机床电气柜，并认真做笔记。每次处理完维修问题，他都会写下感受，以便下次遇到类似的问题时能尽快排除。功夫不负有心人，赵家明很快便掌握了一般机床的维修技艺。

  当赵家明得知车间缺一名数控类维修工时，他便主动承担下这个重任。数控类机床的维修保养，对赵家明来说是一个全新的领域，虽说他原来操作过加工中心，但操作与维修的差别太大了。他抱着“明知山有虎，偏向虎山行”的坚定信心，开始了新的征程。为了提高数控维修本领，赵家明开始到资料库找资料，到书店购买相关书籍，向电气室工程师虚心求教，和机床操作工探讨交流。当时，赵家明所在的金三车间数控机床的操作系统有三种：大森系统、华中系统及FANCU系统，他逐个摸索，仅笔记就做了厚厚的五本，直到把每个系统参数牢记于心。他甚至对各个机床的对刀与调整方法也作了进一步了解，数控车床与数控铣床的异同点他也能分析得相当透彻，这些都为他今后从事的维修工作奠定了良好的基础。

  从理论到实战，从内心有想法到把自己的想法变成现实。赵家明在一点一滴的积累中参与了车间大量的设备维修改造工作，取得了不小的成绩。在实际工作中，他总是和同事们在第一时间赶到现场，以最短的时间排除故障，以保证生产线的畅通。赵家明在维修工作中总结出了“快、准、整”要诀。“快”就是到故障现场的速度要快，尽量减少故障停机台时；“准”就是对故障的判断分析要对路，避免走弯路；“整”就是维修完毕后现场要完整，他从来不为图省事而少上一个螺丝钉。

  困难面前从不言弃

  赵家明的家在襄阳市郊，他中午不回家，就利用这段时间干起了“私活”。他有时在做维修班未完成的任务，有时在做上班时间没来得及干的活，如安全整改、接地线的清理等。只要在车间里，他就会付出百分百的努力投入工作，时刻为保障车间设备的正常运转紧绷着弦。

  2011年，赵家明由于工作出色又成功竞聘到工厂装备科设备电气维护岗位，这个岗位为他提供了更广阔的平台。在装备科电气技术室工作，赵家明不仅要负责维修一个车间的设备，而且要会处理东风德纳车桥襄阳工厂全厂的设备自动化控制技术，除了数控机床外，还要接触调速技术、变频技术、工控机应用、焊接机器人以及更高级的西门子控制系统。面对新的挑战，赵家明没有松懈，而是更加努力地与同事一起，一台一台地研究，一类一类地归纳总结，不断地查阅资料，不断地到现场验证，难题也就这样一个一个被攻破。

  2011年5月，根据客户的质量期望，东风德纳车桥襄阳工厂所有的制动器都要做100%的动平衡，而工厂以前在生产线上配置的动平衡机，购置于2004年，大部分处于闲置和失效状态，工厂要求装备部门以最快的速度恢复所有动平衡机的功能，并按新的控制计划投入使用。接到任务后，赵家明立刻投入工作。在对现有的平衡机进行摸底后，他了解到，工厂动平衡机有的核心部件被拆，有的程序参数丢失。在寻求设备厂家支援后，厂家告诉赵家明现在的平衡机已更新换代，没有备件和原来的资料了，如果工厂需要，厂家可以新制动平衡机卖给工厂。不过，由于制造周期太长，不能满足客户限期速改的要求。面对这种困境，赵家明并没有退缩，果断决定买市场上的工控机裸机，自己来配置里面的程序和参数。经过半个月的尝试和攻关，他终于让7台动平衡机全部恢复，投入正常使用。

  2011年7月，工厂一台1998年台湾高明精机生产的加工中心，出现显示器闪烁和间歇性黑屏的故障。初看故障，维修人员认为是显示器老化，而更换了一个显示器后，故障现象依旧，经与电气系统厂家FANUC公司沟通，对方认为可能是系统板出了问题，需更换系统板。而这台机床的控制系统是FANUC-15MEA版的，是上世纪九十年代日本公司生产出口销售的，这种系统当时在中国大陆没有销售过。经过沟通，FANUC公司同意用一套新的系统板与工厂做交换，但更换系统板，里面的所有参数和程序都要先备份下来，再输入到新系统板里。一套系统，里面有上万个参数，几百个程序，加上老版的系统没有现成的数据传输接口，需要全靠人工抄下来。为了保证数据的准确性，赵家明与他的同事还要把抄下来的数据一遍遍地进行核对。因高温假后该设备有生产电车桥的生产计划，所以整个高温假，赵家明一直在现场进行系统板的更换和调试工作。好不容易把系统板换了，抄下来的参数和程序也输进去了，可开机后故障现象还是依旧。当时，包括FANUC公司的技术人员在内都傻眼了。即使这个时候，赵家明也没有放弃，他要求厂家再换一个显示器试试，一试果然问题就解决了。

  回忆起当时的情景，赵家明说：“虽然这种意想不到的问题导致我们走了弯路，但整个故障的处理过程，让我们把这个机床的系统整个再梳理了一遍，为它以后的故障处理做好了准备。这样做非常值得。”

  就是靠这种耐心、恒心和决心，赵家明在电器维修方面越来越成熟，成为了企业的专业技能骨干。