向着“简单 、快乐、 高效”前行
[发布时间：2014-12-28 09:04:07 点击率：]

  优化生产作业 实现轻松高效

  推进生产线作业改善，就是从工艺布局、作业动作、工位器具、劳动强度、现场环境等方面系统地对生产线实施改善，目的是在创建安全环保、轻松的环境下提高作业效率。

  以前，十堰工厂民一车间转向节生产线有专门的探伤工序，一名操作者。改善团队经过作业观察，发现该工序作业动作规则、重复、简单，容易实现自动化。在工艺、装备技术人员的协助下，设计了一套推进机构，在滑道上实现了100%在线探伤。班长兰世新介绍说，这一改善实施后，相当于减少了一道工序，班组人均单位时间产出提高了6%。而就在这条生产线上，类似的改善点就有10多处，通过这些改善，合并岗位3个，生产线长度减少60多米，占地面积减少300多平方米，四级劳动强度岗位消除14个，全线达到3级及以下劳动强度岗位，实现了轻松高效作业。

  2014年，该厂已完成9条生产线作业改善，生产线平均单位时间产出提升12%，人均单位时间产出提升16%。 

  优化工艺布局 降低劳动强度

  东风德纳车桥十堰工厂以打造健康、环保的绿色工厂作为重点，大力开展职业健康及环境改善，通过实施生产线工艺布局、工位器具改善，减少无效劳动，降低员工作业强度，极大地保护了员工身体健康，降低了现场安全风险。

  在十堰工厂齿轮车间，由于主动轮生产线布局不合理，导致一人多机作业步行次数为平均每班5公里，随着重型车桥的发展，主动轮由原来7-10公斤增至10-18公斤，由于无辅助工具，都由员工手工搬运，且受料架和设备影响，弯腰姿势困难，平均每班次弯腰次数为180次以上。导致劳动强度较高，综合评定4级。

  东风德纳车桥公司制造工程部齿轮研究所工艺员刘青松介绍说，2014年，十堰工厂劳动强度推进小组按照改善规划对主动轮生产线进行了设备调整布局优化，化整为零，变线为组，即：每两台粗、精切为一组，中间加滑道，降低员工步行次数。安装轻便吊和辅助吊具代替人工搬运，降低劳动强度。根据零件外观、摆放和加工要求，推进小组通过几轮的设计试验，不断改进优化，终于完成了8个重型主动轮不同品种的吊具运用于现场，为员工减轻了劳动强度。目前，齿轮车间四级劳动强度岗位已经全部消除。

  该厂经过近三年的努力，已全部消除了216个的5级劳动强度岗位。2014年，该厂按照劳动强度改善规划转向对4级劳动强度岗位实施改善，计划在2017年全部消除163个四级劳动强度岗位。截至目前累计消除36个四级劳动强度岗位，占全部四级劳动强度岗位的22.1%。 

  改进进货方式 降低库存资金

  刀辅具、机械备件库存多少为宜，既不能影响生产，又要让库存降至最低，尤其是产量波动大的情况下。在以往看来，上千万的库存，对于东风德纳车桥公司十堰工厂这样的大厂，也许是情理之中，但是现在的库存已降到300多万，他们能保证生产需要吗？答案是肯定的。

  该厂装备科主任工程师王愿斌介绍说，齿轮刀具价格昂贵，而现生产品种多、变化快，刀辅具资金占用量大，库存控制难度大。我们根据N+3产量预告和不同的备件类型，采取不同的订货方式，通过建立常用品种前移库存，对车间上报的需求，计划员和供应商、技术员反复磨合，力求精准，在新的订货模式下，齿轮刀具由原来80万元左右，降到目前15万元左右。

  据了解，为降低库存，盘活资金，该厂通过改善库存结构和订货方式，实现库存低成本运作。在机电备件方面，该厂依据设备计划保全、自主保全管理数据，由机动员根据备件的寿命周期、领用时间、备件订货周期等因素向计划员提出准确的订货需求。易损备件计划员根据产量预告和备件CPU数据以及现有库存情况订货。对常用备件及特殊备件，装备科与供应商签订库存前移协议，在供应商处储备不大于一个月的使用量的库存。对长期闲置的库存，技术员和计划员一起想办法改制改代使用。对新订货的物料，力争准确率100%，避免产生新的死库存，监控库存资金和物料的库龄情况，所有新订货的物料的库龄不能超过4个月。

  目前，该厂总库存由2012年年初的718万元下降到目前的307万元。