精心谋划破难关 精益制造见成效
[发布时间：2015-03-30 09:28:39 点击率：]

  总装拉动提高配套效率

  2014年，北重集团液压机械厂承担了历史上最繁重的生产任务，也面临着历年来少有的严峻形势。为了更好的完成生产任务，工厂以401车间总装生产为中心，实行总装拉动式生产模式，各车间以部件装配为中心，实行部件装配拉动式生产模式。通过使用总装拉动式生产看板、生产线状态显示看板及标准化生产流程看板对车间内部各班组生产进行牵引，并利用OA办公平台、车间上岗会等形式，对供料单位、供料时间、所属产品、配套明细、配套用量及生产节点等起到了有效控制。通过实施拉动式生产，周生产计划达成率提高了5％，月度总装上山门数突破百门大关，创历年来最好成绩。

  源头规划实现降本增效

  407车间铝板水切割边料利用率低，露天库的铝板边料越积越多，造成大量铝板浪费。分厂通过控制铝板供料环节，由下料单位依据库存(边料为主)提缺，从源头已控制一部分材料费用。同时优化板料排版，借用相邻两件的公共边下料，利用板料外边作为所下零件的边进行下料，利用大件的边料下小料。另外，向厂家定制适合实际产品排版的板料规格来提高铝板的利用率，通过进一步改善，各种产品铝板平均利用率由最初的62．38％提高到69．12％。

  优化流程提升产出效率

  406车间承揽着分厂各主产品小型零部件机加任务，为了提高某产品关重件的产出效率，分厂重点对该零件的作业流程进行了优化。某关重件从配套到焊接的整个流程中，存在路线往返，工序间路径过长，人员等待时间长等浪费现象。通过对生产流程的分析，结合精益物流的理论，从工艺距离、流程顺序、作业人员等方面对生产线进行调整和布置，改善后作业过程实现流线化生产方式，生产效率提高了36％，运输路径缩短126米。某产品丝杠共计32道工序，由于中间工序较多，来回往返路程远，而且会导致运输途中损坏产品外观质量，仅车工位到磨工位距离就有350米，每次加工需往返4次距离。分厂通过设备的合理布局，将外圆磨床与车床组成小型流水线作业。将车工位到磨工位的距离缩短至30米，运输距离缩短了12倍，有效地提高了该产品丝杠的外观质量和产出效率。

  人员整合破解资源窄口

  为解决机加一线人员不足的问题，公司大力推行“一人多机”倒班生产的作业方式，有效缓解了部分生产窄口人员不足的问题。实施“一人多机”生产方式的设备25台，共计20人。针对401车间任务量大、交验时间长的因素，技术人员重新梳理了总装工艺，将粗装和精调工序分开、装盒子和布线工序分开，从而减少人员干涉，充分挖掘了工人的人力资源，提高了装配效率。分厂对403车间钳工作业区进行了优化，将该区域划分为小件装配区和弹架装配区，提高了员工的装配效率，减少了人员之间的干涉，避免了安全隐患。

  合理化建议凸显大作用

  2014年，公司共提有效合理化建议8552条，参与率达到96．8％，实施完成率达到99．3％，年度节创256．3万元，取得了北重集团合理化建议排名第二的好成绩。402车间是液压机械厂大型零件机加车间，该车间大件厂房只有一个松刀器，操作者换刀费时费力，换一把刀就需要5分钟时间。分厂通过为每个机台配备一个松刀器，使操作者可以快速换刀，同时将刀具由零星取刀变为统一配送，降低员工劳动强度且提高加工效率。改善后，单门炮塔加工周期缩短约40-50分钟。该车间炮塔基板在刨台加工，由于炮塔基板外形尺寸比刨台加工行程大，一直由数控动、定梁加工，给车间大型机床造成很大生产压力。分厂通过制做夹具，将基板改在刨台加工，通过变化零件角度，保证了基板在机床行程内可以一次加工成形，大大缩短了加工周期。